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胶料的早期硫化防护与橡胶专用硫磺粉的使用

文章来源:www.tafrdhg.com 作者:富润迪化工 发布日期:2021年01月26日 浏览次数:

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       橡胶专用硫磺粉是橡胶硫化重要,也是原始的硫化剂,但是加硫后的硫化胶停放时间明显缩短,这会导致很多橡胶制品生产厂家产品出现早期硫化或焦烧时间不稳现象。胶料的早期硫化防护与橡胶专用硫磺粉的使用有一定关系,促进剂的应用及硫化温度也有一定影响。胶料的硫化工序中,硫黄、促进剂、活化剂间相互作用,硫黄开环,并与促进剂、氧化锌、硬脂酸形成锌的络合,而阻止硫黄开环、降低活性游离硫,是一个有效的解决早期硫化的办法。

胶料的早期硫化防护与橡胶专用硫磺粉的使用

       前面说了,胶料早期硫化会影响橡胶制品的生产流程的顺畅及制品的质量稳定性,因此需要通过一定的方式解决早期硫化问题。而导致早期硫化的原因与橡胶专用硫磺粉,与促进剂,与硫磺温度有关,我们今天主要说的是关于硫磺。使用橡胶专用硫磺粉,由于活性游离硫含量高,硫黄很易开环反应与促进剂、氧化锌、硬脂酸反应,生成锌的络合物,且分散不良易造成局部浓度太高,在较高的温度下易生成较多的强硫化物。相似的硫化剂还有S—80,在相同的操作温度下分散性好,有利于降低硫黄的局部浓度,同时还可以缩短出片时间,所以对焦烧是很明显的改善的。

       此外还有我们常说的避免喷硫效果好的不溶性硫磺,使用对胶料的抗焦烧能力明显地提高,因为开环的活性硫离子明显减少。一般的不溶性硫黄中会含有少量的可溶性硫黄,而不溶性硫黄需在一定的温度下转化为可溶性硫黄,在转化前硫黄是不会开环的,正常硫化工序中,温度达到105℃时不溶性硫磺会快速地转化成可溶性硫黄,从而失去抗焦烧能力,因此这类硫化剂使用要有高纯度、高稳定性。

       胶料硫化工序中,橡胶专用硫磺粉、促进剂及温度是导致早期硫化的主要因素,这三大因素促使在操作过程中生成了强硫化剂。在常温下活化了各种促进剂使它们的临界活化点继续下降,从而产生了更多的络合物硫化剂,使胶料的诱导期很快地消耗掉,出现了早期硫化。而避免早期硫化造成的橡胶制品的生产及产品品质问题,同样要在这三种因素方面寻找解决措施。


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